Lazer lehimləmə maşınlarının məhdudiyyətləri nələrdir?

Lazer lehimləmə maşınları, yüksək enerji sıxlığına malik lazer şüalarından istifadə edərək materialların birləşdirilməsini həyata keçirən emal avadanlığı növüdür. Enerjinin toplanması, istiliyin idarə olunması və sabit lehim forması ilə metal konstruksiya hissələrinin və dəqiq komponentlərin birləşdirilməsi üçün geniş istifadə olunur. Tətbiq sahəsində lazer lehimləmənin əhəmiyyətli üstünlükləri olduğu kimi bəzi məhdudiyyətləri də mövcuddur.

I. Lazer Lehimləmənin Üstünlükləri
1. Əsaslı Yüksək enerji sıxlığı

Lazer şüası yüksək güc sıxlığına malikdir və dərin nüfuzlu və ya keçiricilikli birləşdirmə üçün lokal sahədə anidən ərimiş bir havzaya səbəb ola bilər. Bu, istilik təsir zonasının ciddi şəkildə nəzarət edilməsini tələb edən detallara uyğundur.

2. Aşağı Istilik Girişi və Minimum Deformasiya

Lazer birləşdirmənin ümumi istilik girişi aşağıdır və istilik təsir zonası (HAZ) dar olur, bu da detalların deformasiyasını azaldır və nazik divarlı hissələr və dəqiq komponentlər üçün uyğun edir.

3. Yüksək Birləşdirmə Sürəti

Lazer birləşdirmə yüksək birləşdirmə sürəti təmin edir, avtomatlaşdırılmış istehsal xətləri üçün uyğundur və istehsal səmərəliliyini artırır.

4. Yüksək Birləşdirmə Keyfiyyəti

Birləşdirmə dar, dərinlik-en nisbəti yüksək və nüfuzun ardıcıl olması ilə xarakterizə olunur ki, bu da yüksək möhkəmlikli birləşdirmə qovşaqlarının tələblərini ödəyir.

5. Təmassız Emal

Birləşdirmə başlığı iş parçasına toxunmadan birləşdirməni həyata keçirir, bu da mürəkkəb konstruksiyalar və ya çətinliklə əlçatan olan birləşdirmə qovşaqları üçün uyğundur.

II. Lazer Birləşdirmə Maşınlarının Məhdudiyyətləri
1. Toplanma Dəqiqliyinə yüksək tələb

Lazer şüasının ləkə ölçüsü kiçikdir və yığılma aralığına, yerləşdirmə dəqiqliyinə və ölçülü həssasdır. Aralığın çox olması, maye həlledicinin qeyri-sabitliyinə, tam birləşməməsinə və ya dağılmasına səbəb ola bilər.

2. Material Səthinin Vəziyyətinə Həssaslıq

Yüksək əks etdirici materiallar (mis, alüminium, qızıl və gümüş kimi) infraqırmızı lazerlərin udulmasını aşağı səviyyədə saxlayır, bu da tez-tez əks olunmaya və enerjinin yetərsiz keçidinə səbəb olur. Səthdəki yağ çirklənməsi və oksid təbəqələri də qaynağın sabitliyini təsir edir.

3. Avadanlıq Üçün Yüksək Xərc

Lazer mənbəyi, optik komponentlər və soyutma sistemləri bahadır. Saxlanma və optik komponentlərin dəyişdirilməsi xərcləri ənənəvi qaynaq avadanlıqlarından daha yüksəkdir.

4. İş Mühitinə Qoyulan Yüksək Tələblər

Lazer sistemləri sabit temperatur mühitinə ehtiyac duyur və tozun, yağ dumanının optik yoluna daxil olmasından qaçınmalıdır. Güclü maşınlarda soyuducu sistemlər və sabit elektrik təchizatı tələb olunur.

5. Ciddi Təhlükəsizlik Tədbirlərinə Dair Tələblər

Lazer şüalanması, püskürmə və əks olunan işıq potensial təhlükələr yaradır. Operatorlar qoruyucu gözlük taxmalı və örtüklərdən və ya təhlükəsizlik işıq perdeyindən istifadə etməlidirlər.

6. Çətin Dənəviz Müayinəsi

Dərin nüfuzetdirici dənəv nəzarət edilə bilməyən dar və dərin dənəvlər əmələ gətirir — məsələn, porozluq, büzülmə boşluqları və nüfuzetmənin olmaması kimi daxili defektləri vizual olaraq aşkar etmək çətindir. Rentgen və ya ultrasəs zədələnməyən sınaq testi tələb olunur.

7. Qalın Plitələrin Dənəviləşdirilməsində Məhdudiyyətlər

Müəyyən bir qalınlıqdan artıq olan materiallar üçün tək keçiddə dənəv tam nüfuzetmə əldə edə bilmir. Çoxkeçidli dənəv və ya hibrid lazer-ark dənəvi tələb oluna bilər.

8. Bəzi Materiallarda Çatlayış Həssaslığı

Yüksək karbonlu polad, şərtləndirilmiş polad və dəmir çuynu lazer dənəvi zamanı isti çatlamaya və ya soyuq çatlamaya meyllidir. İstilik vermə, nəzarətli soyuma və ya dalğa formasının tənzimlənməsi tələb olunur.

III. Tətbiq Oluna Bilən Materiallar və Material Məhdudiyyətləri
Uyğun Materiallar:

1. Paslanmaz polad

2. Karbon polad

3.Alüminium və alüminium ərintiləri

4.Mis və mis ərintiləri

5.Nikel əsaslı ərintilər

6.Titan əsaslı ərintilər

7.Metalların nazik vərəq materialları

Materialın Məhdudiyyətləri:

1.Yüksək əks etdirici materiallar (mis, alüminium) göy/yaşıl lazerlər və ya daha yüksək güc sıxlığı tələb edir.

2.Yüksək karbonlu polad və deformativ dəmir tələb edir istilikdən keçirmə və ya dalğa forması ilə nəzarət olunan qaynaq.

3.Qeyri-metallar (plastiklər, keramika) müxtəlif tipli lazerlər tələb edir (məsələn, CO₂ və ya pikosaniyəlik lazerlər).

IV. Lazer Qaynağının Tipik Tətbiq Sahələri

1.Dəqiqlik istehsalatı: elektron komponentlərin qaynaqlanması, sensorların möhürlənməsi, litium batareya lövhələrinin qaynaqlanması.

2.Avtomobil istehsalatı: korpusun struktur qaynağı, yüksək möhkəmlikli poladın qaynaqlanması, batareya qutusunun qaynaqlanması.

3. Aviasiya: nikel əsaslı və titan ərintilərinin nazik divarlı hissələrinin birləşdirilməsi.

4. Tibbi cihazlar: paslanmayan polad və titan mikro alətlərin birləşdirilməsi.

5. Maşınqayırma sənayesi: mətbəx ləvazimatları, metal qablaşdırıcılar, tutqanlar və digər nazik levha komponentləri.

6. Yeni energetika sənayesi: mis-alüminium keçirici komponentlərin birləşdirilməsi, mühərrik statorunun lövhələrinin birləşdirilməsi.

V. İş Mühiti Tələbləri

1. Sabit otaq temperaturu (ümumiyyətlə, 15–30°C)

2. Kondensasiyanı maneə törətməyəcək orta rütubət

3. Toz və yağ buxarından təmiz hava

4. Gərginlik dalğalanmasız sabit elektrik təchizi

5. Lazer və birləşdirmə başlığının temperaturunu saxlayan şüşə sistem

6. Lazera qarşı təhlükəsizlik zonası və uyğun mühafizə avadanlıqları

Lazer svarka maşınları yüksək sürət, yüksək dəqiqlik, aşağı istilik təsir zonaları və avtomatlaşdırma üçün uyğunluq təklif edir. Onlar müxtəlif metalların birleştirilməsi üçün yararlıdır və yüksək dəqiq svarka tətbiqləri üçün effektivdir. Bununla belə, onlar yüksək toplanma dəqiqliyini, xüsusi material şəraitini və nəzarət olunan mühit parametrlərini tələb edir və daha yüksək avadanlıq və texniki xidmət xərcləri ilə əlaqədardır. Bəzi materiallar çatlamaya meylli olur və ya enerji ötürülməsi ilə bağlı problemlər yaradır. Praktikada isə materialın xarakteristikalarına, detalların konstruksiyasına, qalınlığına və istehsal tələblərinə əsasən uyğun lazer növü və svarka prosesləri seçilməlidir